燃煤電廠濕法脫硫塔內壁長期接觸高溫（50~80℃）、強酸性（pH 1~3）的石膏漿液，并伴隨磨損和氯離子侵蝕。傳統襯里材料如玻璃鱗片膠泥、丁基橡膠板易出現鼓包、開裂或脫落，導致塔壁腐蝕穿孔。聚脲防腐施工技術以其優異的耐酸、耐溫、耐磨及快速修復能力，在脫硫塔防腐改造中表現出良好適應性。本文介紹其材料選擇、施工流程及運行維護要點。

脫硫塔內壁腐蝕環境極為苛刻：漿液中含硫酸、鹽酸、氫氟酸（取決于煤種），同時含有大量固體顆粒（石灰石、石膏），流速可達2~5 m/s，對涂層產生沖刷。聚脲防腐層需滿足：耐10%硫酸+5%鹽酸混合液（80℃，浸泡720h）無起泡、無失重；耐磨性（Taber，CS-17，1000轉）失重≤50 mg；與碳鋼基材粘結強度≥6 MPa；耐溫變性（-10℃~80℃循環50次）無裂紋。厚度通常設計為2.5~3.5毫米，對于沖刷嚴重區域（如漿液入口、噴淋層下方）可增至4毫米。

施工前，脫硫塔必須停運、清洗、排空，并強制通風降溫至40℃以下。舊襯里需徹底鏟除，若為橡膠板，需用專用剝離工具清除殘余膠粘劑。然后對塔壁進行噴砂除銹至Sa2.5級，粗糙度≥75微米。所有焊縫需打磨圓滑（R≥3mm），尖銳棱角必須處理。塔壁上的接管、人孔門、支撐梁等結構需同樣處理。除銹后盡快涂刷底漆（防銹型環氧底漆，干膜100微米）。

底漆固化后，進行聚脲噴涂。由于脫硫塔內部空間封閉，需配置防爆照明和強制送排風系統，操作人員佩戴供氣式面罩。噴涂采用高溫高壓設備，物料溫度控制在70~75℃（因塔內溫度低，需保證反應充分）。噴槍距壁面50~70厘米，每道濕膜厚度0.6~0.8毫米，采用“先下后上、螺旋推進”的方式，確保不流掛。共噴涂4~5道達到設計厚度，每道間隔5~10分鐘（快速固化）。對于人孔門、接管等異形件，先手工涂刷一層，再隨大面噴涂。重要部位如漿液沖擊區，中間增加一層聚酯增強布，以提升抗沖磨性能。

質量檢測重點：厚度（每5平方米測一點，不小于設計值90%）、電火花檢漏（每毫米4000V，因厚度大，電壓可適當提高）、粘結強度（每層隨機拉拔，最終不低于5 MPa）。由于脫硫塔屬于壓力容器（常壓或微負壓），還需進行真空箱檢漏，確保無針孔。

日常維護：脫硫塔運行中，應定期（每半年）檢查涂層狀況，特別是噴淋層和攪拌器附近。若發現破損，需在停機時進行局部修補，方法為打磨破損邊緣，涂刷底漆，手工涂刷聚脲修補料。

案例數據：某2×600MW機組脫硫塔采用聚脲防腐施工后，已穩定運行5年，期間僅進行了兩次小修補，而同期同廠另一采用玻璃鱗片的脫硫塔在3年時已大面積修補。但聚脲施工對環境條件要求高（溫度、濕度），且材料成本約為鱗片膠泥的1.5倍，因此更適合高硫煤或頻繁啟停的工況。總之，聚脲防腐施工為脫硫塔提供了一種高耐久、抗沖刷的防護方案。